Horno de fusión por inducción al vacío
Horno de fusión por inducción micro vacío de sobremesa para refinado de aleaciones e investigación en ciencia de materiales
Número de artículo: TU-RL30
Envío: Contáctanos para obtener detalles de envío. ¡Disfruta! Garantía de envío a tiempo.
Descripción general del producto
Este sistema de fusión por inducción al vacío de sobremesa representa una solución de última generación para la metalurgia de alta temperatura y la investigación avanzada en ciencia de materiales. Diseñado para laboratorios, universidades e instalaciones de investigación industrial, el sistema se destaca en la fusión, refinación y colada de metales, aleaciones y materiales no metálicos en entornos de alto vacío o gas protector. Su diseño compacto de sobremesa horizontal con apertura frontal combina una estética moderna con una ingeniería funcional que ahorra espacio, lo que lo convierte en una opción ideal para entornos de investigación donde el espacio es escaso pero no se puede comprometer el rendimiento. El sistema proporciona un entorno controlado que es esencial para prevenir la oxidación y contaminación de materiales sensibles durante las operaciones de alta temperatura.
La propuesta de valor central de este equipo de procesamiento térmico reside en su capacidad para realizar fusiones rápidas y coladas precisas en un solo ciclo controlado. Al integrar una unidad de calentamiento por inducción de alta frecuencia con un mecanismo de inclinación manual, los operadores pueden fundir muestras de 50 a 200 gramos y verterlas directamente en moldes para lingotes sin romper el vacío ni exponer el material fundido a la atmósfera ambiente. Esta capacidad es fundamental cuando se trabaja con elementos reactivos, como titanio, aluminio y metales de tierras raras, que de otro modo se oxidarían o formarían inclusiones no deseadas en condiciones atmosféricas estándar. El campo de inducción electromagnética también genera una agitación natural en el baño líquido, lo que garantiza una homogeneidad química completa en toda la muestra.
La fiabilidad y la seguridad son fundamentales en el diseño de esta unidad de fusión. La cámara está fabricada con acero inoxidable de primera calidad y cuenta con una camisa de enfriamiento por agua de doble pared que garantiza que la superficie exterior del horno se mantenga segura al tacto, incluso durante operaciones continuas a temperaturas superiores a 2000 °C. Junto con el seguimiento de temperatura en tiempo real a través de un pirómetro de infrarrojos sin contacto y un panel de simulación visual que muestra el estado en tiempo real de todas las válvulas, bombas y configuraciones de potencia, este equipo ofrece una repetibilidad del proceso inigualable. Los operadores pueden ejecutar procedimientos experimentales exigentes con total confianza, sabiendo que el rendimiento térmico y los sistemas de seguridad del equipo están diseñados para cumplir con los rigurosos estándares de los laboratorios de investigación modernos.
Características clave
- Ciclo de calentamiento y fusión ultrarrápido: Utilizando tecnología de calentamiento por inducción de alta frecuencia, este sistema puede alcanzar la fusión completa de cargas metálicas en menos de 10 minutos. Esta capacidad de procesamiento rápido es crucial para la selección de materiales de alto rendimiento, lo que permite a los investigadores evaluar múltiples formulaciones de aleaciones en un solo día, minimizando al mismo tiempo el consumo de energía y el estrés térmico en los componentes del sistema.
- Configuraciones de rango térmico extendido: El horno está diseñado para acomodar tres rangos de temperatura distintos: 500 °C a 1700 °C, 800 °C a 2000 °C y 1000 °C a 2400 °C. Esto permite a los laboratorios seleccionar la configuración que mejor se adapte a sus requisitos de materiales, ya sea que trabajen con aleaciones de cobre de punto de fusión más bajo o con metales refractarios y cerámicas de temperatura ultraalta.
- Conjunto integrado de inclinación y colada de moldes: Un mecanismo de inclinación accionado manualmente está integrado directamente en la cámara de vacío, lo que permite a los operadores verter la carga fundida en un molde de lingote precolocado. Esto garantiza que el proceso de colada se realice completamente al vacío o con gas protector, eliminando el riesgo de oxidación y asegurando que el lingote colado conserve sus características microestructurales deseadas.
- Flexibilidad completa de atmósfera: El equipo está diseñado para operar en múltiples condiciones atmosféricas, que incluyen alto vacío, vacío con gases de relleno y atmósferas protectoras de presión positiva de hasta 0,05 MPa. Esto permite a los investigadores adaptar el entorno gaseoso utilizando argón o nitrógeno, evitando la pérdida de elementos volátiles y suprimiendo la formación de escoria.
- Interfaz interactiva de simulación de procesos: El panel de control cuenta con una pantalla de simulación gráfica que representa el diseño operativo del sistema en tiempo real. Los operadores pueden ver el estado de las válvulas de vacío, entradas de gas, flujo de agua y potencia de inducción de un vistazo, reduciendo los errores operativos y garantizando una secuenciación segura y lógica del proceso.
- Seguimiento de temperatura por infrarrojos sin contacto: Un pirómetro de infrarrojos de alta temperatura está montado para enfocarse directamente en la superficie del crisol, proporcionando lecturas de temperatura continuas en tiempo real. Este método sin contacto evita los problemas de degradación comunes en termopares estándar a temperaturas superiores a 1600 °C, lo que garantiza un perfil térmico preciso.
- Cámara de acero inoxidable enfriada por agua: La cámara de vacío está construida con acero inoxidable de gran espesor con una camisa de enfriamiento integrada. El enfriamiento activo por agua mantiene la temperatura de la carcasa externa por debajo de los 35 °C durante los procesos de alta temperatura, protegiendo a los operadores de quemaduras accidentales y manteniendo un entorno de laboratorio confortable.
- Ajuste de potencia preciso en tiempo real: La fuente de alimentación de inducción cuenta con un dial de control manual que permite el ajuste de potencia en tiempo real. Esto otorga al operador un control detallado sobre la velocidad de calentamiento y permite pasos de mantenimiento térmico precisos, que son necesarios para la desgasificación y refinación de aleaciones sensibles.
Aplicaciones
| Aplicación | Descripción | Beneficio clave |
|---|---|---|
| Síntesis de superaleaciones | Fusión y síntesis de superaleaciones avanzadas a base de níquel y cobalto en alto vacío para evitar la oxidación de elementos de endurecimiento reactivos como el aluminio y el titanio. | Ofrece la alta pureza química y las fases microestructurales precisas necesarias para el desarrollo de palas de turbina aeronáutica y de gas. |
| Investigación de imanes de NdFeB de tierras raras | Fusión y colada de aleaciones de neodimio-hierro-boro y otros materiales de tierras raras bajo protección de gas inerte de alta pureza para evitar la degradación de fases. | Minimiza la contaminación por oxígeno, lo que da como resultado una coercitividad magnética y productos de energía magnética superiores. |
| Refinación de aleaciones especiales | Desgasificación al vacío y refinación de aceros aleados y acero inoxidable para eliminar gases disueltos (hidrógeno, nitrógeno, oxígeno) e impurezas volátiles. | Produce aceros limpios sin inclusiones con mayor resistencia mecánica y resistencia a la fatiga. |
| Sinterización de materiales no metálicos | Sinterización a alta temperatura de cerámicas, carburos de silicio y compuestos avanzados en entornos de vacío o argón. | Permite la sinterización de alta densidad sin oxidación, mejorando las propiedades mecánicas de las cerámicas estructurales avanzadas. |
| Refusión y metalurgia de la fundición gris | Refusión y análisis de varios grados de fundición para estudiar el proceso de cristalización y las transformaciones de fase bajo ciclos térmicos controlados. | Proporciona muestras de alta pureza para microscopía metalúrgica y estudios de morfología del grafito. |
| Sinterización de grafito | Procesamiento a alta temperatura de materiales a base de carbono y grafito a temperaturas de hasta 2400 °C en entornos inertes. | Evita la oxidación del grafito y permite realizar pruebas de materiales de protección térmica y componentes de grafito. |
Especificaciones técnicas
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Número de modelo | TU-RL30 |
| Potencia nominal | 7,5 kW |
| Tensión de alimentación | 220V, Monofásico, 50Hz |
| Temperatura de diseño | 500 °C a 1800 °C (Actualizable a 2400 °C) |
| Rangos de temperatura operativa opcionales | 500-1700 °C, 800-2000 °C, 1000-2400 °C |
| Método de control de potencia | Ajuste manual en tiempo real |
| Capacidad de carga del crisol | 50 g a 200 g (calculado en base a la densidad del acero líquido) |
| Configuración de la bobina de inducción | Capacidad de 50 g a 200 g (1 pieza incluida) |
| Dimensiones internas de la cámara de vacío | Diámetro: 300 mm, Altura: 350 mm |
| Presión de vacío máxima | ≤ 10 Pa (Sistema estándar, paquetes de actualización disponibles) |
| Gases protectores compatibles | Nitrógeno (N₂), Argón (Ar) |
| Límite de presión de gas | ≤ 0,05 MPa |
| Estructura del cuerpo del horno | Cámara de acero inoxidable de doble pared con enfriamiento activo por agua |
| Temperatura de superficie externa | ≤ 35 °C (en operación continua) |
| Dimensiones totales | 1250 mm x 1150 mm x 1500 mm (Largo x Ancho x Alto) |
| Peso neto aproximado | 120 kg |
¿Por qué elegir este producto?
- Ingeniería de precisión para metalurgia de alta pureza: Al proporcionar un entorno de vacío altamente sellado (≤ 10 Pa) y soporte para relleno de gas inerte ultrapuro, este sistema evita la oxidación de elementos de aleación críticos como el vanadio, el aluminio y el titanio. Esto lo convierte en un activo de primera calidad para laboratorios centrados en la tecnología de acero limpio y superaleaciones avanzadas.
- Seguridad térmica excepcional y protección para el operador: El sistema de enfriamiento activo por agua junto con una robusta cámara de acero inoxidable de doble pared garantiza que la temperatura externa del horno nunca supere los 35 °C. Este nivel de ingeniería de seguridad protege al personal del laboratorio de la radiación de calor y quemaduras accidentales, incluso al fundir metales a 2400 °C.
- Flujo de trabajo experimental de alto rendimiento: Con un ciclo de fusión que tarda menos de 10 minutos desde el inicio hasta la colada, este sistema reduce drásticamente los tiempos de respuesta de los experimentos. Los investigadores pueden ejecutar múltiples variaciones de aleaciones, refinar composiciones de fusión y colar lingotes de manera eficiente, acelerando la fase de descubrimiento de materiales.
- Opciones de configuración flexibles y escalables: El sistema ofrece actualizaciones opcionales a niveles de vacío más altos y capacidades de calentamiento extendidas de hasta 2400 °C. Esto permite a los laboratorios personalizar el equipo para su presupuesto inmediato, asegurando al mismo tiempo que se puede adaptar a futuras demandas de investigación.
- Soporte técnico completo y garantía de calidad: Respaldado por nuestra amplia experiencia en sistemas de procesamiento térmico de alta temperatura, ofrecemos soporte técnico receptivo, disponibilidad de repuestos y servicios de ingeniería personalizados. Cada horno se construye para cumplir con rigurosos estándares de calidad industrial, lo que garantiza la consistencia y fiabilidad operativa a largo plazo.
Póngase en contacto con nuestro equipo de ventas técnicas para solicitar un presupuesto o analizar opciones de integración de sistemas personalizados para sus aplicaciones de ciencia de materiales.
SOLICITAR PRESUPUESTO
Nuestro equipo profesional le responderá dentro de un día hábil. ¡Siéntete libre de contactarnos!
Productos relacionados
Horno de fusión y colada por inducción 1750C Unidad de procesamiento de metales de alta frecuencia al vacío
El horno profesional de fusión y colada por inducción de 1750C ofrece producción de aleaciones de alta pureza bajo condiciones de vacío o gas inerte. Con una potencia de 15kW y colada por caída integrada, este sistema proporciona un control térmico preciso para la investigación metalúrgica avanzada y el prototipado industrial.
Sistema de fusión por inducción al vacío de 7KW con temperatura máxima de 1900°C, tubo de cuarzo de 60mm y control manual de temperatura para investigación de aleaciones metálicas
Este sistema de fusión por inducción al vacío de 7KW ofrece una temperatura máxima de 1900°C para la investigación de aleaciones metálicas. Incluye un tubo de cuarzo de 60mm, brida de vacío de acero inoxidable, crisol de grafito, enfriador de agua recirculante y bomba de vacío de paletas rotativas sobre un carro móvil.
Horno de fusión por inducción de sobremesa con función de colada rotativa automática hasta 1700 °C para investigación avanzada de aleaciones metálicas
Este horno de fusión por inducción de sobremesa de alto rendimiento cuenta con colada rotativa automática y un control preciso de temperatura de hasta 1700 °C para la ciencia de materiales avanzada y el desarrollo de aleaciones en entornos de I+D industrial y laboratorios. Optimice su procesamiento térmico con esta eficiente solución de colada hoy mismo.
Horno de fundición por inducción con granulación y colada controlado por atmósfera, 1500C, capacidad de 5 kg
Este horno de fusión por inducción controlado por atmósfera y de uso profesional ofrece una granulación de precisión hasta 1500C con una capacidad de 5 kg. Diseñado para I+D industrial, el sistema cuenta con control de vacío integrado y templado por agua para un procesamiento superior de aleaciones de alta pureza y una consistencia del material.
Mini horno de inducción de alta temperatura 1600 °C Sistema de fusión de materiales de laboratorio
Mini horno de inducción de alto rendimiento para la fusión rápida de materiales hasta 1600 °C. Su diseño compacto cabe en cámaras de transición de cajas de guantes para I+D especializada. El control PID avanzado y las rápidas tasas de calentamiento garantizan un procesamiento térmico de precisión para laboratorios de ciencia de materiales y metalurgia industrial.
Sistema de fundición y colada por inducción con atmósfera controlada, 1600 °C, capacidad de 10 L
Sistema profesional de fundición y colada por inducción con atmósfera controlada de alta temperatura para investigación metalúrgica avanzada. Ofrece procesamiento térmico a 1600 °C y una capacidad de 10 L con capacidad de vacío para garantizar una pureza superior en aplicaciones exigentes de ciencia de materiales, desarrollo de aleaciones industriales y fabricación de metales.
Horno de Fusión por Inducción y Colada de Alto Rendimiento para Investigación de Superaleaciones Sistema Multimuestra Controlado por Atmósfera a 1700°C
Acelere la investigación de materiales con este sistema de fusión por inducción y colada de alto rendimiento. Procese 32 muestras por lote a 1700°C con control de atmósfera. Ideal para el desarrollo rápido de aleaciones, proporcionando resultados consistentes y de alta pureza para exigentes procesos de tratamiento térmico industrial y de laboratorio.
Sistema de calentamiento por inducción con control de temperatura para sinterización y fusión al vacío a alta temperatura
Este sistema profesional de calentamiento por inducción proporciona un procesamiento térmico rápido de hasta 1900 ºC para metalurgia avanzada. Con un control de temperatura PID preciso, capacidad de vacío y refrigeración por agua integrada, garantiza una fiabilidad excepcional para la fusión de metales, la sinterización y la investigación de materiales innovadores.
Sistema de fusión por inducción de alta temperatura con caja de guantes de ultra alta pureza integrada para el procesamiento de aleaciones metálicas
Logre un procesamiento térmico de precisión con este sistema de fusión por inducción de alta temperatura que cuenta con una caja de guantes integrada. Mantenga niveles de oxígeno y humedad ultra bajos, por debajo de una parte por millón, para la investigación avanzada en ciencia de materiales y el desarrollo y fabricación de aleaciones metálicas sensibles al aire.
Sistema de fusión por inducción de alta temperatura con crisol de cavidades múltiples y control de temperatura digital de precisión de 15 kW
Potencie la investigación de materiales con este sistema de fusión por inducción de 15 kW que cuenta con crisoles de cavidades múltiples de hasta 2000 °C. Diseñado para un control digital de precisión y el desarrollo de aleaciones de alto rendimiento bajo atmósfera de vacío o gas inerte para obtener resultados óptimos.
Horno de tubo de atmósfera de vacío de sobremesa de alta temperatura de 1750 °C con elementos calefactores Kanthal Super 1800 y tubo de procesamiento de alúmina de 60 mm
Horno de tubo de vacío de alto rendimiento de 1750 °C con elementos calefactores Kanthal Super-1800 y tubos de alúmina de alta pureza. Ideal para la investigación de materiales de precisión, este sistema ofrece una precisión de ±1 °C y un control programable de 30 segmentos para el procesamiento térmico de laboratorio exigente y la sinterización en atmósfera controlada.
Mufla de alta temperatura de sobremesa de 1700°C con cámara de 19L para sinterización y recocido de materiales avanzados
Mufla de sobremesa de alto rendimiento de 1700°C con cámara de fibra de alúmina de 19L y elementos calefactores de MoSi2. Diseñada para sinterización y recocido de precisión en I+D industrial y laboratorios dentales que requieren un procesamiento térmico fiable y estándares de seguridad con certificación CE.
Mufla de sobremesa de 1800°C y 18 litros con elementos calefactores Kanthal Super 1900 para sinterización cerámica de alta pureza e investigación de materiales
Mufla de sobremesa de precisión de 1800°C que cuenta con una cámara de 18 litros y elementos calefactores Kanthal Super 1900 para sinterización cerámica avanzada e investigación. Ofrece una uniformidad y precisión de temperatura superiores para aplicaciones de procesamiento térmico en laboratorios de I+D industrial y ciencia de materiales exigentes.
Mufla de sobremesa de alta temperatura de 1500°C, cámara de fibra de alúmina de 3.6L, controlador programable, sistema de procesamiento térmico para sinterización, recocido y carbonización
Esta mufla de sobremesa de precisión de 1500°C cuenta con una cámara de fibra de alúmina de 3.6L y un control PID avanzado para sinterización y recocido. Sus robustos elementos calefactores de SiC y su interfaz programable garantizan un procesamiento térmico constante para aplicaciones exigentes de ciencia de materiales e I+D industrial.
Horno de mufla de sobremesa para alta temperatura con ventana de observación de cuarzo para termografía y análisis de materiales
Obtenga procesamiento térmico preciso con este horno de mufla de sobremesa para alta temperatura de 1700 °C, que incluye una ventana de observación de cuarzo integrada. Este sistema ofrece una uniformidad de temperatura superior, control PID avanzado y elementos de calefacción de MoSi2 resistentes, ideal para investigación crítica de materiales y tratamiento térmico industrial.
Horno de fusión y colada al vacío de alto vacío con agitación mecánica y carga secundaria para investigación de aleaciones metálicas
Horno de fusión y colada de alto vacío avanzado con agitación mecánica y alimentador secundario de material. Diseñado para la preparación e investigación precisas de aleaciones metálicas, con calentamiento a 1200C, estabilidad de alto vacío e inyección triple de dopantes para una homogeneidad superior del material y resultados de rendimiento confiables.
Horno de tubo de vacío vertical de carga superior compacto de 1100 °C para fusión de metales nobles de alto vacío e investigación de materiales
Este horno de tubo de vacío vertical de carga superior compacto de 1100 °C proporciona entornos de alto vacío para la fusión de metales nobles y la investigación de materiales. Cuenta con un control PID preciso y elementos calefactores de alta resistencia para un rendimiento fiable y constante en aplicaciones industriales y de I+D de laboratorio exigentes.
Horno de Prensa Caliente por Inducción al Vacío de 600T de Alta Presión para Tratamiento Térmico y Sinterización de Materiales Avanzados
Este horno de prensa caliente por inducción al vacío profesional de 600T proporciona un control preciso de temperatura y presión para sinterizar cerámicas y compuestos avanzados. Logre densidades cercanas a las teóricas y estructuras de grano fino en I+D o producción industrial con una fiabilidad absoluta del procesamiento térmico.
Horno de vacío calentado por inducción de temperatura ultraalta con capacidad de electrólisis de sal fundida y control preciso de 3000 grados
Horno de vacío calentado por inducción de 3000ºC de precisión, diseñado para grafitización de alta pureza y sinterización cerámica. Este versátil sistema térmico incorpora tecnología de inducción avanzada y capacidades opcionales de electrólisis de sal fundida para las aplicaciones industriales de I+D y ciencia de materiales más exigentes de hoy en día.
Horno de vacío de alta temperatura de 1000 °C con cámara de 8 pulgadas de diámetro interno para sinterización de materiales e investigación de recocido
Logre un procesamiento térmico superior con este horno de vacío de 1000 °C que cuenta con una cámara de 8 pulgadas de diámetro interno para sinterización y soldadura fuerte de precisión. Este sistema de doble zona ofrece niveles de ultra alto vacío y control PID Eurotherm para aplicaciones exigentes de I+D en ciencia de materiales industriales.