Sistema de fundición por inducción a alta presión de 1700 °C máx. para granulación de aleaciones y equipos de infiltración

Descripción del producto

Este sistema de fundición por inducción a alta presión representa la cúspide de la tecnología de procesamiento térmico para la metalurgia moderna y la ciencia de materiales avanzada. Diseñado para facilitar los procesos de fundición, colada e infiltración en condiciones extremas, este sistema permite a investigadores e ingenieros industriales procesar muestras de aleaciones de hasta 2 kg a temperaturas que alcanzan los 1700 ºC. Al mantener un entorno interno de gas argón a alta presión de hasta 1 MPa (10 bares), el equipo suprime eficazmente la volatilización de elementos de alta presión de vapor, garantizando que la integridad química de las aleaciones sensibles permanezca intacta durante el ciclo de calentamiento. Esta capacidad es esencial para el desarrollo de aleaciones de alta entropía, materiales de grado aeroespacial y componentes industriales especializados.

El equipo está diseñado específicamente para aplicaciones de alto rendimiento, incluida la granulación de aleaciones exóticas, la separación de metal fundido y escoria, y la creación de compuestos de matriz metálica avanzados mediante infiltración por fusión. La arquitectura de doble cámara, que cuenta con una zona de fusión superior y una zona de colada inferior, permite transiciones fluidas de la fase líquida al estado sólido bajo parámetros atmosféricos controlados. Esta versatilidad convierte a la unidad en un activo indispensable para instalaciones centradas en la investigación de semiconductores, el desarrollo de materiales nucleares y los sectores de fabricación de alto rendimiento donde la pureza y la consistencia estructural son primordiales.

Construido para ofrecer fiabilidad en entornos exigentes, el sistema cuenta con una cámara de acero inoxidable SS304 de alta resistencia equipada con una camisa de refrigeración por agua de alta eficiencia. Esta elección de ingeniería garantiza que, aunque las temperaturas internas puedan superar los 1700 ºC, la superficie externa permanezca segura al tacto, evitando la fatiga térmica del recipiente y protegiendo a los operadores. La integración del calentamiento por inducción de precisión con sistemas avanzados de gestión de presión proporciona a los usuarios la confianza para ejecutar perfiles térmicos complejos repetidamente sin comprometer el rendimiento o la seguridad del equipo. Cada componente, desde el refractario de alúmina de alta pureza hasta los conjuntos de crisoles de grafito, se selecciona por su capacidad para soportar ciclos térmicos rápidos y diferenciales de alta presión.

Características principales

• Fuente de alimentación de calentamiento por inducción de precisión: El sistema de inducción de 25 kW funciona a una alta frecuencia de 30-80 kHz con un ciclo de trabajo del 100%, proporcionando un calentamiento eficiente y rápido mediante acoplamiento electromagnético. Esto permite un control preciso sobre el efecto de agitación en la masa fundida, asegurando la homogeneidad química en toda la carga.
• Entorno de procesamiento a alta presión: Capaz de operar a una presión de trabajo máxima de 1 MPa (10 bares), el sistema utiliza atmósferas de gas inerte para facilitar procesos especializados como la infiltración por fusión o para evitar la oxidación y evaporación de elementos de aleación volátiles a temperaturas extremas.
• Diseño modular de doble cámara: Con una cámara de fusión principal en la parte superior y una cámara de colada dedicada en la parte inferior, la arquitectura permite la colada por gravedad o la infiltración asistida por presión. Este diseño maximiza el rendimiento y minimiza el riesgo de contaminación durante la transferencia de material.
• Construcción avanzada en SS304 refrigerado por agua: La cámara de fusión está fabricada en acero inoxidable SS304 de grado industrial con una camisa de agua de doble pared. Este diseño mantiene la temperatura de la carcasa externa por debajo de los 60 ºC, mejorando significativamente la seguridad del operador y la longevidad estructural del recipiente a presión.
• Sofisticado control de temperatura PID: Un controlador digital integrado ofrece 30 segmentos programables, proporcionando control automatizado sobre las tasas de calentamiento, tiempos de permanencia y curvas de enfriamiento. Utilizando un termopar tipo B, el sistema mantiene una estabilidad de ±5 ºC para garantizar resultados experimentales repetibles.
• Protección refractaria integral: El conjunto interno está protegido por aislamiento de alúmina fibrosa de alta pureza y un conjunto refractario completo. Esto protege la bobina de inducción y la cámara de acero inoxidable del intenso calor radiante del crisol, optimizando la eficiencia energética y reduciendo la pérdida térmica.
• Tasas de respuesta de calentamiento rápidas: Diseñado para la velocidad, el sistema de inducción puede alcanzar tasas de calentamiento de 4 ºC/segundo entre 1000-1200 ºC y hasta 2 ºC/segundo en el rango crítico de 1500-1700 ºC, lo que permite un desarrollo rápido de aleaciones y tiempos de procesamiento reducidos.
• Seguridad integrada y protección contra sobrepresión: La unidad está equipada con una válvula de liberación de seguridad y una cubierta protectora para gestionar las operaciones de alta presión. Además, los enclavamientos automáticos monitorean la presión del agua, las condiciones de sobretemperatura y las sobrecargas de energía para evitar daños al equipo durante eventos inesperados.
• Opciones versátiles de crisoles y herramientas: Estandarizado para una capacidad de aleación a base de Fe de 1000 g, el sistema incluye crisoles de grafito de alta pureza. La parte inferior del crisol está sellada específicamente desde la cámara de colada para mantener los diferenciales de presión, con opciones para herramientas personalizadas de granulación o infiltración.
• Capacidad de colada industrial y vacío: La cámara inferior incluye un manómetro de vacío digital y se suministra con una bomba de vacío de paletas rotativas de doble etapa que alcanza 1 bar (-29.9" Hg), facilitando entornos de colada con calidad de sala limpia libres de contaminantes atmosféricos.

Aplicaciones

Especificaciones técnicas

Por qué elegir el TU-RL13

• Integridad superior del material: Al proporcionar un entorno estable de alta presión a 1700 ºC, este sistema evita la pérdida de elementos de aleación cruciales, permitiendo la síntesis de materiales avanzados que son imposibles de crear en hornos de mufla o de tubo estándar.
• Seguridad térmica excepcional: La camisa de SS304 de doble pared y el sistema avanzado de refrigeración por agua garantizan que el calor intenso necesario para fundir metales refractarios nunca comprometa la seguridad del laboratorio o del operador.
• Eficiencia diseñada con precisión: La fuente de inducción de 25 kW está optimizada para una transferencia de energía máxima, lo que resulta en ciclos de procesamiento más rápidos y menores costos operativos en comparación con los métodos tradicionales de calentamiento por resistencia.
• Personalización flexible del sistema: Ya sea que necesite crisoles de granulación especializados para la producción de esferas o conjuntos de grafito personalizados para la infiltración por fusión, este sistema está diseñado para adaptarse a sus desafíos metalúrgicos específicos.
• Fiabilidad y soporte probados: Construido con componentes de alta calidad y sistemas electrónicos con certificación CE, el equipo está respaldado por un soporte técnico integral y un compromiso con la consistencia operativa a largo plazo.

Para consultas sobre adquisiciones o para solicitar una configuración personalizada adaptada a sus requisitos específicos de I+D, comuníquese con la División de Equipos Térmicos para una consulta técnica y una cotización formal.